注塑模具怎麽驗收才好？

更新日期：2023-11-29 09:31:30

　　注塑模具怎麽驗收才好？

　　注塑模（mó）具（jù）在完工之後，我們不（bú）知（zhī）道從哪些方麵入手（shǒu）去驗收，河南永（yǒng）豐（fēng）模具（jù）小（xiǎo）編給大家講一下。

　　一、成型產品外觀、尺寸、配合（hé）

　　1. 產品表麵不允許缺陷：缺料、燒焦、頂白、白線、披峰、起泡、拉白(或拉裂、拉斷)、烘印、皺紋（wén）等缺陷。

　　2.熔（róng）接痕：一般圓形穿孔熔接痕長度不大於5mm，異形穿孔熔接痕長（zhǎng）度小於15mm，熔接痕強（qiáng）度並（bìng）能通過功能安全測試。

　　3.收縮：外觀麵明顯處不允許有收縮，不明（míng）顯處允許有輕微縮水(手感不到凹痕)。

　　4.一般小型產品平麵不平度小於0.3mm，有裝配要求的需保 證（zhèng）裝配要求。

　　5.外觀明顯處不能有（yǒu）氣紋、料花，產（chǎn）品一（yī）般不能有氣泡。

　　6.產品的幾何形狀，尺寸大（dà）小精度應符合正式有效的開模圖紙(或3D文件)要求，產（chǎn）品公差需根據公差原則，軸類尺寸公差為負公差，孔類尺寸（cùn）公差為正公（gōng）差，顧客有要求的按要求。

　　7.產品壁厚：產品壁厚一般要求做到平均壁（bì）厚，非平均壁厚應（yīng）符合圖紙要求（qiú），公差根據模具特性應做到（dào）-0.1mm。

　　8. 產品配合：麵殼底殼配合：表麵錯位小於（yú）0.1mm，不能有（yǒu）刮手現象，有配合要求的孔、軸、麵要保 證配合間隔和使用要求（qiú）。

　　二、模具（jù）外（wài）觀

　　1.模具銘牌內容完整，字符（fú）清晰，排列整齊（qí）。

　　2.銘牌應固定在模腳上靠近模板和基準角的地（dì）方。銘牌固定可靠（kào）、不（bú）易剝落。

　　3.冷卻水嘴應選用塑料塊插水嘴，顧客另有（yǒu）要求的按要求。

　　4.冷卻水嘴不應伸出模架表麵

　　5.冷卻水（shuǐ）嘴需加工沉孔，沉孔直（zhí）徑為25mm、30mm、35mm三（sān）種規格，孔口倒角，倒角應（yīng）一致（zhì）。

　　6.冷卻水嘴應（yīng）有進出標記。

　　7.標記英文字符和（hé）數字應大於5/6，位置在水（shuǐ）嘴正下（xià）方（fāng）10mm處，字（zì）跡應清晰、美觀、整齊、間距均勻。

　　8.模（mó）具配件應不影響模具的吊裝和存放。安（ān）裝時下方有外露的油缸、水（shuǐ）嘴，預複位機構等，應（yīng）有支撐腿保護。

　　9.支撐腿的安裝應用螺釘穿過支撐腿固定在模架上，過長的支撐腿（tuǐ）可用車加工外螺紋柱子（zǐ）緊固在模架上（shàng）。

　　10.模具頂出（chū）孔尺寸應符合指 定（dìng）的注塑機要求，除小型模具外，不能隻用一個中間頂出。

　　11.定位圈（quān）應固定可靠，圈直徑通常為100mm、250mm兩種(視（shì）機型不同而不同)，定位圈高出底（dǐ）板10~20mm。顧客另有要求的除外。

　　12.模具外形尺寸應符合指 定注塑機的（de）要求（qiú）。

　　13.安裝有方向要求的模具應在前模板或（huò）後模板上用箭頭標明安裝方向，箭頭旁應有“UP”字樣，箭頭和文字均為黃色，字高為50 mm。

　　14.模架（jià）表麵不應有凹坑、鏽跡（jì）、多餘的吊環、進出水汽、油孔等以（yǐ）及影響外觀的缺（quē）陷。

　　15.模具應便於吊裝、運輸，吊（diào）裝時不得（dé）拆（chāi）卸模具零部件，吊環不得與水嘴（zuǐ）、油缸、預複位杆（gǎn）等幹涉。

　　三、模具材料和硬度

　　1. 模具模架應選用符合標準的標準模架。

　　2. 模具成型零件和澆注係統（tǒng）(型芯、動（dòng）定模鑲塊、活動鑲塊、分流錐、推杆、澆口套（tào）)材料采用性能高於40Cr以上（shàng）的材料。

　　3.成型對模具易腐（fǔ）蝕的塑料時，成型零件應采用耐腐蝕材料製作，或其成型麵應采取防腐蝕措施。

　　4.模具成型零件硬度應不低於50HRC，或表麵硬化處（chù）理（lǐ）硬度應高於600HV。

　　四、頂出、複位、抽插芯、取件

　　1. 頂出時應順暢、無卡（kǎ）滯、無異常聲響。

　　2. 斜頂表麵應拋光，斜頂麵低於型芯麵。

　　3.滑（huá）動部件（jiàn）應開設（shè）油槽，表麵（miàn）需進行氮化處理，處理（lǐ）後表麵硬度為HV700以上。

　　4. 所有頂杆應有止轉定位，每（měi）個頂杆都應進行編號。

　　5.頂出距離應用限位塊進行限位。

　　6.複位彈簧應選用標準件，彈簧兩端不得打磨，割（gē）斷。

　　7.滑塊、抽芯應有行程限位，小滑塊用彈簧限（xiàn）位，彈（dàn）簧不便安裝時可用波子螺絲;油缸抽芯（xīn）須有行程開關。

　　8.滑塊抽芯一般（bān）采用斜導柱，斜導柱角度（dù）應比滑塊鎖緊（jǐn）麵角度小（xiǎo）2°~3°。滑塊行（háng）程過長應（yīng）采用油缸抽拔。

　　9.油缸抽芯成型部分端（duān）麵被包覆時，油缸（gāng）應加自鎖機構。

　　10.滑塊寬度超過150 mm的大滑塊（kuài）下麵應有耐磨板，耐磨板材料應選用（yòng）T8A，經熱（rè）處（chù）理後硬度為HRC50~55，耐磨板比大麵高出0.05~0.1 mm，並開製油槽。

　　11.頂杆不應上下串動。

　　12.頂杆上加倒鉤，倒鉤的方向應保持一致，倒鉤易於從製品上去除。

　　13.頂杆孔與頂杆（gǎn）的配合間隙，封（fēng）膠段長度，頂杆孔的表麵（miàn）粗糙度應按相關企業標準要求。

　　14.製品應有利於操作工取下。

　　15.製品頂出時易跟著（zhe）斜頂走，頂杆上應（yīng）加（jiā）槽或蝕紋。

　　16.固定在頂杆上的頂塊，應牢固可靠（kào），四（sì）周非成型部分應加工3°~5°的斜度，下部周邊應倒角。

　　17.模（mó）架上的（de）油（yóu）路孔內應無鐵屑雜物。

　　18.回程杆端麵平整（zhěng），無點焊。胚頭底部無墊片（piàn），點焊。

　　19.三板模（mó）澆口板導向滑動順利，澆口板易拉開。

　　20.三板模限（xiàn）位拉杆應（yīng）布置在模具安裝方向（xiàng）的兩側，或在模（mó）架外加拉板，防止限位拉杆與操作工（gōng）幹涉。

　　21.油（yóu）路氣道應順暢，液壓頂出複位應到位。

　　22.導套底部應開製排（pái）氣口。

　　23.定位銷安裝不能有間隙（xì）。

　　五、冷卻、加熱係統

　　1. 冷卻或加熱係統應充分暢通。

　　2. 密封應可（kě）靠，係統在0.5MPa壓力下不得有滲（shèn）漏現象，易於檢修。

　　3.開（kāi）設在模架上的密封槽的（de）尺寸和形狀應符合相關標準要求（qiú）。

　　4.密封圈安放時應塗（tú）抹黃油，安放後（hòu）高出模（mó）架麵。

　　5.水、油流道隔片（piàn）應采用不易受腐蝕的材料。

　　6.前後（hòu）模應采用集中送水、方式。

　　7.冷卻水道的直徑在8~12mm之間。

　　六、澆注係統

　　1. 澆口設置應不影響產品外（wài）觀，滿足產品裝配。

　　2. 流道截麵、長度應設計（jì）合理（lǐ），在保 證成形質量的（de）前提下盡量縮短流程，減少截麵積以縮短填充及冷卻時間，同時澆注係統損（sǔn）耗的塑料應很少。

　　3.三板模分澆道在前（qián）模板背麵的（de）部分截麵應為梯形或半（bàn）圓（yuán）形。

　　4. 三板（bǎn）模（mó）在澆口板上有斷（duàn）料把，澆（jiāo）道入口直徑應小於（yú）3 mm，球頭處有凹進澆口板的一個（gè）深（shēn）3 mm的台階。

　　5.球頭拉料杆應可靠固定，可壓在定位圈下麵，可用無頭螺絲固定，也可以（yǐ）用壓板壓住。

　　6.澆口、流道應按圖紙尺寸要（yào）求用機應加工，不允許手工用打磨機加工。

　　7.點澆口澆（jiāo）口處應按規範要（yào）求。

　　8.分（fèn）流道前端應有一段（duàn）延（yán）長部分作為冷料穴。

　　9.拉料杆Z形倒扣應有圓滑過渡（dù）。

　　10.分型麵（miàn）上（shàng）的（de）分（fèn）流道應為圓形（xíng），前後模不能錯位。

　　11.在頂料杆上的潛伏式澆口應無表麵（miàn）收縮。

　　12.透明製（zhì）品冷料穴直徑、深度應符合設計標準。

　　13.料把易於去（qù）除，製品外觀無澆口痕跡，製品裝（zhuāng）配處無殘餘料把。

　　14.彎勾潛伏式（shì）澆口，兩部分鑲塊應氮化處理，表麵硬度達到HV700。

　　七、成型部分、分型麵、排氣槽

　　1. 前後模表麵不應有不平整、凹坑、鏽跡等其它影響（xiǎng）外觀的缺陷。

　　2. 鑲塊與模框配合（hé），四周圓角應有小於1mm的間隙。

　　3.分型（xíng）麵保持幹淨、整潔、無手提砂輪磨避空，封膠部分無凹陷。

　　4.排氣槽（cáo）深度應（yīng）小於塑料的溢邊值。

　　5.嵌件（jiàn）研配應到位，安放順（shùn）利、定位（wèi）可（kě）靠。

　　6.鑲塊、鑲芯等應可靠定位固定，圓形件有止轉（zhuǎn），鑲塊下麵（miàn）不墊銅片、鐵片。

　　7. 頂（dǐng）杆端麵與（yǔ）型芯一致。

　　8.前後模成型部分無倒扣、倒角等缺陷。

　　9.筋位頂出應順利。

　　10.多腔模具的製品，左右件（jiàn）對稱，應注明L或R，顧客對位置和尺寸有要求的，應符合顧客要（yào）求，一（yī）般在（zài）不影響外觀及裝配（pèi）的地方加上，字號為（wéi）1/8。

　　11.模（mó）架鎖緊麵研配應到位（wèi），75%以上麵積碰到。

　　12.頂杆應布置（zhì）在離側（cè）壁較近處及筋、凸台的旁邊，並使用較大頂杆。

　　13.對於相同的件應注明編號1、2、3等。

　　14.各碰穿麵、插穿麵、分型麵應研配到位。

　　15.分型麵封膠部分應符合設計（jì）標準。中型以下模具10~20mm，大型模具30~50 mm，其餘部分機加工避空。

　　16.皮紋及噴砂應均（jun1）勻達到顧客要求。

　　17.外觀有要求的製品，製品上的螺釘應有防縮措（cuò）施。

　　18.深度超過（guò）20 mm的螺釘柱應選用頂管。

　　19.製品壁厚應（yīng）均勻，偏差控製在±0.15mm以下（xià）。

　　20.筋的寬度應（yīng）在外觀麵壁（bì）厚的百分之（zhī）六十以（yǐ）下（xià）。

　　21.斜頂、滑塊上的鑲芯應有可靠的固定方式。

　　22.前（qián）模插入後模或後模插入前模（mó），四周應（yīng）有斜麵鎖緊並機加工避空。

　　八、注塑生產工（gōng）藝

　　1. 模具在（zài）正常注塑工藝條件範圍內，應具有注塑生產的（de）穩定（dìng）性和工藝參數調校的可重複性。

　　2. 模具注塑生產時注射壓力，一般應小於注塑（sù）機額定1大注射（shè）壓力的85%。

　　3.模具注塑生產時的注（zhù）射速度，其四分之三行程的注射速度不低於額（é）定1大注射速度的（de）10%或超過額定1大注（zhù）射速度的90%。

　　4.模具注塑生產（chǎn）時的保（bǎo）壓壓力一般應小於實際（jì）1大注（zhù）射壓力的85%。

　　5.模具注塑生產時的（de）鎖模力，應小（xiǎo）於適（shì）用機（jī）型額定鎖模力的90%。

　　6.注塑生產過程中，產品及水口料的（de）取出要容易、安全(時間一（yī）般各不超過2秒鍾)。

　　7.帶（dài）鑲件產品的模具，在生產時鑲件安（ān）裝方便、鑲件固定要可靠。

　　九、包裝、運輸

　　1. 模具型腔應（yīng）清理幹淨噴防鏽油。

　　2. 滑動部件應塗潤滑油。

　　3. 澆口套進料口應用（yòng）潤滑脂封堵。

　　4. 模具應安裝鎖（suǒ）模片，規格符合設計要求。

　　5. 備品備件易損件應齊全，並附有明細表及供應商名稱。

　　6. 模具水（shuǐ）、液、氣、電進出（chū）口應采取（qǔ）封（fēng）口措施封口防止異物進（jìn）入。

　　7. 模具外表麵噴（pēn）製油漆，顧客有要求的按要求。

　　8. 模（mó）具應采用防潮、防水、防止磕碰包裝，顧客有（yǒu）要（yào）求的按要求（qiú）。

　　9. 模具（jù）產品圖紙、結構圖紙、冷卻加熱係統圖（tú）紙、熱流道圖紙（zhǐ）、零配件及模具材料供應商明細、使（shǐ）用說明書（shū），試模情況報告，出廠檢測合格（gé）證，電子文檔均（jun1）應齊全。